精益专题1:机械制造行业的痛点有没有解决的方法?

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  机械制造业指从事各种动力机械、起重运输机械、农业机械、冶金矿山机械、化工机械、纺织机械、机床、工具、仪器、仪表及其他机械设备等生产的行业。机械制造业为整个国民经济提供技术装备,其发展水平是国家工业化程度的主要标志之一,是国家重要的支柱产业。其生产的主要特点是:离散为主、流程为辅、装配为重点。

  

  随着个性化定制需求日益增加,机械制造企业的管理遇到越来越多的挑战,很多企业面临着以下痛点:

  1.准时交付率低

  机械零部件多,不同的零部件加工/采购周期长短不一;工艺复杂,从第一道工艺开始到最后一道工艺完成,时间通常需要数天甚至数周。机械成品的实际生产周期往往以月甚至年来计算。

  2.标准化程度低

  因为缺乏标准化的开发设计意识,零部件的标准化、模块化、通用化程度低,从而导致零部件种类繁多,还不断的大量增加,对整机的生产周期造成很大影响。

  3.工艺路线不确定性大

  设备、人员状况复杂,生产时往往无法按预定的工艺路线执行,而部分产品受设备、人工等资源的限制,或其他特殊情况导致多种加工工艺路线并存的情况,从而使得生产管理难度的增加。

  4.现场单据/图纸多,作业繁琐

  机械行业加工零件多,材料种类多,现场需要填写大量领料/生产单据。此外,因涉及到许多设计图纸的应用,图纸下发、回收,以及图纸在不同岗位之间的传递难免会带来管理难题。

  5.生产计划不清晰

  因零部件的生产组织较复杂,物料的配套率低,零部件和整机的生产计划都很难清晰确定,影响了生产的顺利进行,也导致了准时交付率低。

  6.生产现场状态不易掌控

  生产过程中有很多不确定因素,如产品的返工,材料、半成品的报废等等,管理人员很难及时掌控现场状况。另外,人工、设备、材料等资源的利用情况也复杂多变,把握不好就会影响效率。

  7.产品结构及设计变更频繁

  面对大量的材料清单,复杂的生产状况,常常造成交货延迟,库存积压,加工失误等问题,由于工程变更缺乏科学规范的管理,经常出现一些物料的停滞,造成企业的库存积压。

  8.生产方式落后

  普遍采用传统的蚂蚁式作业模式,即装配对象不动,操作人员围绕机器进行作业。往往一台设备由少数人完成组装,作业效率低,周期长,对员工的技能要求也很高。

  9.人员利用率低

  大多数人员靠经验做事,缺乏科学的工作方法,缺少培训,大量做事方法、经验没有得到沉淀和标准化,人员没有得到有效利用,隐性的人工成本很高。

  

  当前很多机械制造企业盈利水平不佳,大量企业处于微利或者亏损状态。要改变这种情况,只有采用科学的管理模式和生产方式,对企业内外部进行一系列的变革,才能使得企业越来越有竞争力。精益生产是企业提升管理水平的最佳选择,同时结合工业互联网、物联网、大数据、云计算、自动化等新技术的应用,将为众多机械制造企业带来良好的效益。

  在后期的文章中,我们将逐步介绍精益生产的相关知识和工具及如何推行精益生产,敬请关注!

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