导语：7月3日，世界经济论坛宣布其“全球灯塔工厂”再添10位新成员，其中1家位于中国，即为上汽大通南京工厂。这意味着上汽大通打造的全球首家全新C2B定制工厂——位于江宁高新区的南京C2B工厂在世界范围的权威评选中获得肯定。上汽大通也因此成为继宝马之后又一家获此殊荣的汽车企业，更成为全球首家入选工业4.0“灯塔工厂”名单的中国整车企业。
全球灯塔工厂”由制造业企业组成，它们在运用第四次工业革命技术以提升财务和经营绩效方面展现了领导力。目前全球已拥有“灯塔工厂”26家，其中6家位于中国。
此前，世界经济论坛曾于今年1月宣布，“制造业灯塔工厂”网络迎来7名新成员，加上2018年公布的9家“灯塔工厂”，以及本次新入选的，目前全球已经有26家“灯塔工厂”，其中6家位于中国，分别是天津的丹佛斯商用压缩机、深圳的富士康、无锡的博世汽车、青岛的海尔、成都的西门子工业自动化产品和西新入选的上汽大通南京工厂。
附：2018年公布的9家“灯塔工厂”：
1、拜耳生物制药（意大利加巴纳特）
2、博世汽车（中国无锡）
3、海尔（中国青岛）
4、强生DePuy Synthes（爱尔兰科克）
5、菲尼克斯电气（德国巴特皮尔蒙特和布隆伯格）
6、宝洁Rakona（捷克）
7、施耐德电气（法国勒沃德勒伊）
8、西门子工业自动化产品（中国成都）
9、UPS Fast Radius（美国芝加哥）
中国6家“灯塔工厂”:
上汽大通南京工厂
上汽大通南京工厂将C2B大规模个性化智能定制理念融入制造。从车型的开发阶段开始，用户就深度参与，消费者可以直接将自己的喜好、需求发给上汽大通进行生产。然后消费者要做的，就是在家等车、验车、付款，一气呵成。
但这样一个简单的场景，却要求企业在供应链、生产线、渠道链以及企业的IT架构等全价值链中进行一次“换骨”式的转型升级。从预测发布、用户下单、计划排产、零件入厂，直至整车生产、质检、发运的每个环节，汽车制造生命周期的每一个环节都融入了“智能定制”理念。南京工厂的冲压车间、车身车间、涂装车间、总装车间由大数据、云计算指挥，各个车间共同协作，打造用户的私人订单。
海尔青岛工厂
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“以用户为中心的大规模定制模式”：海尔青岛工厂以人工智能主导转型，包括搭建从用户下单、智能生产到用户体验迭代的大规模定制平台和远程人工智能技术支持的互联工厂智慧服务云平台。
海尔互联工厂将用户、模块商和工厂等要素用开放的平台模式聚合到一起，原有的模式下用户的需求都是串联的流程，从研发到市场调研，再到供应商，供应商再发货给工厂，最后到物流和售后。现在这个平台模式下流程变成了并联的方式，用户的需求同时到达研发、供应商、工厂这些端口，大家同时开始响应，原先长达18个月之久的研发周期现在可能大大缩短，产品迭代速度提高，并且投放市场成功率大幅提高。
生产制造柔性化、模块化、自动化。生产制造的核心环节（生产计划、生产模式）被改造，生产计划将从传统的以月为单位变为以小时甚至分钟计量，这个需要系统即时的信息处理。自动化使得效率提升，原先人工15分钟更换一套模具，海尔的互联工厂可以实现15秒更换5套模具，效率提升90倍。此外，模块化意味着模块标准化程度的提高，将一个产品分节为多个标准化模块，使得产品迭代速度明显提升。
西门子（成都）工厂
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“3D模拟生产线优化”：西门子员工利用3D模拟、增强现实和其他技术，完善工厂的设计和运营，促使产量提高3倍，缩短周期时间。
SEWC是西门子在德国以外建立的首家数字化工厂，也是西门子继德国、美国之后在全球的第三个工业自动化产品的研发中心，实现了从产品设计到制造过程的高度数字化。
凭借以“数字化双胞胎”为核心的柔性生产技术平台，SEWC能够确保快速分配资源、高效排产并遵循高质量标准。在过去5年中，SEWC高度柔性的生产方式保证了99%的及时交货率。其次，数字化的生产方式促进了高效生产，使工厂的产量增加了4倍。在工业自动化产品的制造方面，SEWC遵循全球统一的质量标准，过去5年内产品质量合格率达到99.999%。
此外，SEWC在过去5年中接待了3万余名访客，与中国业内的合作伙伴分享数字化工厂的理念和实践经验，为客户提供全方位的深度沟通和交流，帮助客户了解未来制造业的发展方向。
博世汽车无锡工厂
“增强竞争力”：博世无锡工厂搭建“先订单，后制造”产品定制平台，利用远程人工智能技术事先预测维护需求，其业绩比普通工厂高出20%~50%。
博世无锡工厂主要生产共轨喷油器和废气后处理系统组件等产品。三年来，无锡工厂自主开发的数据分析系统大大提高了工厂的生产力。整套系统涉及包含200多台机器的四条价值链。在无锡工厂，一套独特的模型用来提高刀具利用率，模型中所使用的数据分析方法可以很好地平衡刀具成本与设备停机时间。
此外，基于博世生产系统（BPS）和工业4.0，博世无锡制定了全面升级战略路线图，该战略路线图包括覆盖整个价值链的40多个项目，例如关于条件监测的多个应用实例，一个优化设施能源消耗的系统，使用RFID技术进行备件跟踪，数据挖掘提高一次通过率，针对不同场合的负载均衡，动态瓶颈分析，并利用智能眼镜为操作员提供指导，进一步发展混合现实的实际应用。
富士康深圳工厂
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“黑灯工厂”
这家专门生产智能手机等电气设备组件的工厂采用全自动化制造流程，配备机器学习和人工智能型设备自动优化系统、智能自我维护系统和智能生产实时状态监控系统。富士康注重优先引入第四次工业革命技术，令生产效率提高30%，库存周期降低15%。
丹佛斯商用压缩机天津工厂
更优化的质量控制体系：
丹佛斯商用压缩机凭借全数字追溯系统与智能传感器、视觉检测、自动监控系统等数字工具成功改善了质量控制体系，在两年内将劳动生产率提高了30%，客户投诉率减少了57%。
年初公布的7家“灯塔工厂”如下:
宝马集团（位于德国雷根斯堡的工厂）：该汽车工厂在2018年生产了约320，000辆汽车。尽管工厂在引入定制化物联网平台上投入了不少时间与成本，但最终成功将新应用程序部署时长削减了80%，在大幅降低了物流成本的同时也令质量问题减少了5%。
丹佛斯商用压缩机（位于中国天津的工厂）：该工厂主要生产冰箱、空调机组等产品所需的压缩机。丹佛斯凭借全数字追溯系统与智能传感器、视觉检测、自动监控系统等数字工具成功改善了质量控制体系，在两年内将劳动生产率提高了30%，客户投诉率减少了57%。
富士康（位于中国深圳的工厂）：又被称为“黑灯工厂”，这家专门生产智能手机等电气设备组件的工厂采用全自动化制造流程，配备机器学习和人工智能型设备自动优化系统、智能自我维护系统和智能生产实时状态监控系统。富士康注重优先引入第四次工业革命技术，令生产效率提高30%，库存周期降低15%。
Rold（意大利 Cerro Maggiore）：这家拥有240名员工的企业，主要生产洗衣机和洗碗机锁定系统。作为“灯塔网络”中唯一一家中小型企业，Rold 使用智能手表、快速成型和数字仪表板等第四次工业革命技术，成功将营业额提升7%~8%。
Sandvik Coromant （位于瑞典 Gimo）：这家切削刀具生产商利用覆盖全生产流程的数字主线，大幅提高了劳动生产率。“非接触式转换”就是其中一例，其支持设计模式自动更改，即使在无人操作（移除结束时的指示）的转换期间也是如此。
沙特阿美 Uthmaniyah 天然气厂（位于沙特阿拉伯 Uthmaniyah）：这座巨型天然气处理厂多项技术在第四次工业革命技术应用方面已经成为表率，包括管道和机械无人机检查技术（节约 90%的检查时间）和可穿戴技术，例如有助于减少工人检查和维修时间的数字头盔。
塔塔钢铁（位于荷兰艾默伊登的工厂）：这座大型工厂拥有9000名员工，它始终坚持以人为本，特别设立了高级分析学院，协助工作人员提出有利于减少废弃物、改进生产过程质量和可靠性的解决方案，令工厂财务状况大有改善。
何为“灯塔工厂”？评价标准如何？
“灯塔工厂”是指在第四次工业革命尖端技术应用整合工作方面卓有成效，堪为全球表率的领先企业。它们选自一张包含1000家制造商的初始清单，主要评判标准是制造商在运用第四次工业革命技术、提高经济和运营效益方面取得的成就。
新晋“灯塔工厂”有广泛的行业和地理代表性。其中，四家新晋工厂位于欧洲，两家位于中国，还有一家位于中东。新晋者中有一家中等规模的企业——总部位于意大利的Rold值得关注。中等规模企业常常面临缺乏足够规模和资源，无法实现先进技术高成本效益应用的挑战，然而Rold能突破这一限制，难能可贵。
帮助发达经济体和新兴经济体实现技术升级改造，克服行业领域的实际挑战，是“灯塔工厂”网络的宏观目标。
全球制造企业正面临转型难题。世界经济论坛此前的研究表明，有70%以上投资大数据分析、人工智能、3D 打印等技术的企业，没能成功撑过试行阶段。面对普遍存在的转型困境，入选的所有“灯塔工厂”均表示它们愿意向其他制造企业敞开大门，分享其成功经验。
世界经济论坛指出：灯塔工厂遍布各个行业和地区，规模大小不一，但这一类工厂并没有用机器取代工作者，而是专注于工作变革，降低重复性，使之更具趣味性、更为多样化，提升员工工作效率。灯塔工厂没有把视野局限在工厂之内，而是着力构建了一个与商业、政府和公民社会相连的广泛创新体系。
除了本地试点项目之外，灯塔工厂围绕供应链积极创造价值，追求弹性化，灵活响应客户需求。灯塔工厂还追求制造和生产系统技术有效部署，有助于创造一个更美好、更清洁的世界。世界经济论坛“塑造生产的未来”系统行动倡议负责人Helena Leurent表示：“我们期望灯塔工厂成为突破生产力僵局的灵感源泉，令社会受益无穷。”
麦肯锡咨询公司合伙人兼制造业全球负责人Enno de Boer认为，“这16家‘灯塔工厂’代表着第四次工业革命的转折点。用曲棍球术语来说，就是第二场开局。第四次工业革命技术正在渗透到所有行业的中枢，这16家‘灯塔工厂’构成的平台就是最清楚不过的标志。然而，对于目前仍在研究如何实现技术应用规模化的公司而言，要成为各行业的领导企业，仍有两年的距离需要追赶，我们当前正面临着风险——价值创造或只能围绕少数生态系统展开，而无法在整个行业中扩散。”
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