精益思想之于MES的几点思考

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  精益生产的四条核心思想主要就是:站在”价值的角度“(价值),持续不断的改进(连续改进),以顾客为中心(顾客为中心),使公司的利益最大化(完美无缺)。

  1、价值:产品的价值只能是由顾客定义的。产品与服务必须满足顾客的需求与期望的交货期、质量水平和价格承受力,且它们是安全而可持续发展的。制造企业必须辨识精益生产的活动与方式、优化过程/流程、明确附加的价值、避免一切不附加价值的浪费、工序与操作作业标准化和准时交货。

  2、连续改进:连续不断改进顾客要求的产品、过程与服务。减少浪费。其原理是实现使竞争对手吃惊的业绩改进和提升组织的精益能力。

  

  3、顾客为中心:使企业的一切业务工作、业绩与质量的测度指标以顾客的满意作为目标和最终的评价标准。

  4、完美无缺:以精益求精的工作精神和态度,利用改进各种资源的效率与效应的无穷机遇,以最低的成本、最高的质量和最短的交货期实现TCS,超越竞争对手,占领更多的市场份额,夺取竞争优势。

  。因此有些管理专家也称精益生产方式为JIT生产方式、准时制生产方式、适时生产方式或看板生产方式。

  MES语境下,需求拉动的新内涵

   精益其实体现了一种逆向思维,按照需求拉动来规划生产的运行,比如以用户需求为起点向前拉动,推动了MTS(库存)、MTA(装配)、MTO(订单或生产)、MTE(设计)等生产组织方式的转变,比如在具体生产中,按照后序向前序拉动生产的方式,消除浪费和提高准时性。

  

   对于MES而言,应该分析业务链条或网络中关联关系,理解彼此的需求-供给关系,从按时、按需的角度,保证业务的顺畅衔接。

   从总体角度,生产计划作为MES运行的指挥中枢,是生产进度执行、物料物流配送、质检环节介入等有序、协调运行的控制中心。计划是需求牵引的源头,库存部门应该根据计划进行物资保障准备和及时配送、质检根据计划进度按时介入接续,生产进度按照计划的指令次第执行。

  生产计划是企业对生产任务作出统筹安排,具体拟定生产产品的品种、数量、质量和进度的计划。是企业经营计划的重要组成部分,是企业进行生产管理的重要依据。既是实现企业经营目标的重要手段,也是组织和指导企业生产活动有计划进行的依据。企业在编制生产计划时,还要考虑到生产组织及其形式。但同时,生产计划的合理安排,也有利于改进生产组织。

   假如没有生产计划,质检部门就不能及时掌握自己的任务节点,更无法统筹考虑质检资源和人员的分配,下游工序环节,其实一个需求方,就无法有效的实现对质检工作的拉动。

  

   需求拉动在MES语境下的含义,在这个偏宏观的层次,我认为是逆向理解、正向执行。

   具有了这种基本的认识,就可以从有效提升供应业务环节的执行效率、效果的角度,完善和优化MES中的各个业务节点的功能、信息、操作等,从而向着精益业务管控的方向迈进。

   多品种变批量混流生产方式下,精益生产运行保障措施

   一般现在资料中关于看板生产的介绍,基本都是讲解后序需求如何反馈给前序、看板如何设计、看板如何流动等,但似乎隐含的生产背景或者所见到的举例中都是面向单一品种生产周转的。

  

  这个方面,我有两个理解

   一是偏表面的理解,即保证看板运行机制,属于“形似”的范畴

   一般而言,在MES中通过APS生产计划,下发派工单进行执行,也即规定了每个订单工序的时间、资源、数量等因素或信息,从计划的角度也约定了各个作业之间的前后关系,尤其是时间和数量的限制,也可以认为具有供应-需求的关联关系。

   但想来有人可能会说,这是牵强的解释。那如果在APS中排产,引入倒排的约束,将精益看板拉动的思想转化为工序作业的关联约束,是不是就可以认为是支持精益生产了呢?在这种方式下,看板其实只是一种执行手段而已,其本质上,跟一般企业里面的派工单感觉没有什么区别。

   二是抓住精益的本质,即保证精益生产的效果,属于“神似”的范畴

   先说个简单的。精益生产中经常提快换工装,减少生产的切换时间。这个在APS中,可以通过小订单的合并减少生产切换以进行有效的规避,就是说:考虑订单所用资源夹具的相似性,部分牺牲订单优先级或精益0库存,实现更好的资源利用率或达成某种批量生产的效益。

   再说个复杂的。精益生产中经常提到一个流甚至单件流,可以有效的提高生产效率和保证质量一致性(因为所有的生产条件都处于的连续运行且没有变化的状态)。这个问题的本质其实是资源配置问题,对APS提出了更高的要求。

  

   对于多品种变批量混流生产而言,面向精益生产的目标,其实属于柔性背景下如何提高生产效率的问题。单元化生产是一种大家可以想到的生产方式,考虑交货期就不会提前生产,单元内流式周转可以保证精益0库存。

  但面向单元化模式的生产任务和资源的动态配置,是一个非常复杂的问题,涉及到任务驱动的单元构建、任务变化下的单元演变等技术与算法,其目的是通过动态逻辑的单元化生产,使得某个订单或产品具有特定时间段内“短线”/“专线”的小流水生产特点。太技术性的东西就不多讲了,笔者对此思考、研究和开发有一定经验,有需要的可以单独探讨。

  三是精益生产方式推行需注意的

  企业导入精益生产管理的注意点,学习和实践精益生产管理,是一件必须长期持之以恒的事情,要知道丰田花了近年的时间才取得惊世的成就。罗马不是一天两天就可以建成的。

  

  对于正处于迅速成长的中国企业而言,急于求成的浮躁心态是精益取得成功的最大障碍。虽然精益可以在短期内就取得显着的效果,但精益没有止境,加上竞争环境的不断变化,企业必须坚持“持续改善”。实践精益,没有魔术,没有秘方,一切都要靠企业自己的团队学习和实践。

  服装智能制造精英俱乐部认为企业或组织在实施精益的时候应该注意以下几点:)实施精益首先要有一个简单、明确而坚定的方向。要选定一个突破口,方向与企业发展战略方向一致。

  这些突破口可以从识别各种浪费开始,可以从流程改善开始,可以从产能提高开始,也可以从样板线建设开始,也可以从S开始等等,可视企业的具体状态和经营环境决定。但一定不要忘记精益的目的。

  1)企业管理层的切实支持。要达到改变的目标,高层的思想首先要改变。改变的过程正是管理层团队获得新知以及运用这种知识去制订关于企业未来发展计划的过程。企业领导要身体力行,才能带动员工。同时,精益不可以沦为企业对外吹嘘的“皇帝的新装”。事实上,如果精益流于形式的话,带来的弊病会使企业和员工都痛苦不堪。

  

  2)切实利用行业和团队的力量。精益生产管理虽然有通用的部分,但具体的操作而言也跟行业的特点有关。企业和员工是所在行业的专家,有深刻的行业经验,必须要在企业范围内充分利用这种优势。所以以团队的形式展开精益活动比较容易取得成绩和鼓舞员工的士气。企业必须在组织架构、薪酬体系、提拔机制上对此有所调整。

  3)培养精益企业文化。这点最不容易,因为实施精益,其实需要改变很多人的固有思维和做事方式,容易受到部分人的抵触和反对。站在顾客的立场考虑、追求完美、团队合作、持续改善、快速反应、主人翁精神等都是说起来容易,做起来难的事情。企业在导入精益的时候一定要注意员工的反应和意见,才能最大程度调动员工的积极性和主动性。如果能做到企业上下一条心,员工与企业有同舟共济的精神则善莫大焉。

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