【精益知识】单件流为什么能比批量生产提升百倍效率?

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  单件流强调的是一个整体效益,生产线要追求的是整体效益上平衡,也就是说,每个员工的效益是相等的,不允许出现员工之间效益不平衡;传统生产模式并没有这方面的要求,所以实际计算的是个人的效益,传统批量生产常见现象:不良品多、搬运多、动作浪费、在制品多、稼动率低、机动性小、交期长、场地大、管理难。结果:高成本、低品质、低利润、反应慢、竞争力低、少创新。

  “单件流”-one piece flow-是精益生产中一个非常重要的概念,与之对应的另外一个概念则是“批量生产”-mass production/batch production.

  

  单件流生产的优点

  ①生产周期短

  ②在制品少

  ③场地占用少

  ④灵活性大

  ⑤避免批量质量缺陷

  一个流生产方式是按产品别布置的多制程生产方式,产品在生产过程中实现单件流动,它是准时化生产的核心,是解决在制品的秘方,是消除浪费的最好方法。

  (1)生产周期短

  产品生产常由多工序组成,企业一般按分工原则将产品生产工序分给多个工位,分工降低了工作难度,提高了作业效率,但分工对生产组织增加了难度,只有各位工位有效配合,才能保障整体的产出和效率。

  传统批量流动生产方式的弊病,突出表现形式为各工位工人各顾各大批量生产,忙于各自工序生产任务而不关心在制品流转和整体产出,结果生产周期大大拉长。

  单件流生产同样采取分工原则,但要求各工序不是批量生产后再流转下工位,而是生产一件(是否一件最高效最经济需结合具体行业,以设定标准)就要流转下工位,并要求各工位按统一节拍生产,以实现生产过程顺畅,在制品不积压,按此种方式能快速得到成品,根据节拍和生产工时就可得知完成产量所需总周期,根据目标差异就可灵活应对,保障交货及时。

  (2)在制品少

  传统生产是大批量生产,即各工位各自的大批量生产,必然结果是各工位均有大量在制品。单件流生产是连续流动生产,突出特点是在制品得以极大的压缩。

  (3)场地占用少

  单件流生产极大的削减了在制品,工厂空间得以解放。在一些企业,在制品占地面积仅次于设备占地面积,在制品区域很大却还不够用,通道上也放置在制品。此类企业推行精益生产的要点之一是推行连续流动生产,突出收益是削减在制品、减少在制品场地占用。

  (4)灵活性大

  传统大批量生产方式,在生产现场投入了大量资金,各工位有大量的在制品,生产周期长。一旦出现生产异常,就影响正常产出和交货。一旦客户需求量减少,就会造成大量积压。而若客户提出其他产品品种需求时,因车间内已有大量在产品,企业要么选择在制品下线暂停,以便新品种正常投产,要么选择加班加点干完原有产品后再生产新品种。不论何种选择,要么是前者造成在制品积压,要么是后者造成产成品积压,对企业来说都不愿看到。

  单件流生产方式,企业在制品总量极少,原材料的投入短周期内就转化为成品,对于客户需求变化的应对能力均大大提高,对于不同产品品种转换时间能大幅削减。以某服装企业为例,推行精益生产前,品种转换通常需24小时,按一天8小时生产时间计,需三个工作日才能实现换产,推行精益生产后,品种转换按各线正常生产流程投料即可,即上一品种正常生产结束,下一品随后按节拍就能出成品,对于有些产品差异大需调配机器或换线清台等,常在30分钟内也能完成品种转换。

  单件流生产对生产组织和相关配套服务工作要求高,在推行单件流生产中,完善了相关工作要求和职责,解决了大量生产异常问题,提高了相关人员的技能和责任心,相对批量生产反倒大量降低了生产异常对生产造成的影响和损失。此种生产状态使企业应变能力大为增强。

  (5)避免批量质量缺陷

  传统大批量生产方式,各工位工人各顾各大批量生产,在质量管理上增加了数倍的难度。由于各工位工人都有大批量在制品产出,单靠自我质量保障显然不可靠,及时的互检在此生产方式下不现实,只有靠专检,靠检验员或班长进行质量把关。这样,质检员和班长将面临所有工位的质量检验任务,工作量巨大。即使质检员和班长很尽力,在生产中轮番对各工位产品进行检查,质量风险仍旧很大。经常出现的情况是,难以发现质量异常,而若发现了某工序的质量异常,则极可能已是批量质量事故。

  精益专家认为:相比较,单件流生产能快速出成品,各工位生产是有序衔接按节拍的,工人的自检是能实现的一项质量保障的基础工作,而下工序的互检则相对较容易实现,质检员和班长的专检则要轻松很多,能迅速对最终产品进行检验,及时发现各工序存在的质量问题,及时进行纠正,能有效避免批量质量缺陷。

  单件流生产的魅力在哪里?

  ①及早暴露潜在的问题;

  ②迫使管理层面对各项问题;

  ③实实在在的减少各种浪费;

  ④发挥“事半功倍”的最佳生产力;

  ⑤快速反应,交期最快;

  ⑥为自动化流程建立基础。

  在单件流中更强调员工的团队合作精神,不然的话是不可能实行单件流,达到流水线化生产的。

  首先:试想一下,工作量不平均,员工没有相互帮忙,整条生产线会乱成什么样子。员工没有团队精神,组上就没有生气,死气沉沉的。团体计件工资制度的实行,对员工团队精神的要求更高,员工只是团体里面的一小部分,只有把他们凝聚在一起时力量才更大。

  其次:当员工都具有团队意识后,调配工序也更容易了。由于单件流要求单件流,所以,需要对工序进行调配,如果员工的团队精神不够,调配工序就很难,这样生产线上就会出现堆货,同时员工之间的关系也会不融洽。

  最后:实行团体计件工资制度,员工的工资是平均分的,所以,团队精神就更显重要了,每个人都要全身心投入,不能太斤斤计较,少做意味着钱少,该帮忙的就要帮忙,帮别人其实也在帮自己,而且你也有需要别人帮忙的一天,因此,把生产线看成自己的家,每个人都是这家庭中的一员,大家应该团结一致,互相帮助,共同进步。

  生产线的布置要点: 1、能做出标准作业的生产线

  生产线应简洁明了,无死角,无隐藏的角落,标示明确。

  要能看得出:

  ①制造过多的浪费

  ②步行距离的浪费

  ③手动作业的浪费

  要明确:

  ①生产步调

  ②在制品数量的明确化

  ③作业者的动线必须保持顺畅

  2、没有浪费的物流

  生产的基本型态是不要让生产物流停滞下来。

  加以考虑项目:

  ①中间库存品的位置

  ②堆置方法

  ③搬运路径

  主要原则:

  ①要先进先出

  ②快速流动

  ③前后关连生产线尽量靠拢过来。

  3、情报的流动

  ①反映示的来源要一元化

  ②生产的实绩差异管理要以生产线为对象

  ③情报应尽量用目视管理呈现

  ④情报要能及时反映出来

  ⑤信息、情报要让生产线全体了解

  ⑥指示的传递流向应与物流方向一致

  4、少人化的生产线

  ①设备要小型化,能够移动

  ② “U型布置”或“C型布置”

  ③作业应同一个方向走动

  ④设备之间不能有阻隔

  ⑤让加工的动作尽量由机械来完成

  ⑥设备的按钮应考虑人机配合

  ⑦操作员应一人多岗

  ⑧多制程化,减少瓶颈工序,工序间应易于合并

  5、能够做全数检查的品质保证

  ①全数检查的做法必须建立在生产线上

  ②设备要朝防错机构的方式来改善

  ③生产线上的照明及作业条件环境应良好

  ④必要的检查标准要在生产线上呈现出

  6、安全性

  ①机械的加工动作点,必须远离双手可达的范围之外

  ②通路设法去除踏台、突出物或有动作的机械、使工作时容易步行

  ③避免误动按钮

  ④消除落下物,保持整洁

  ⑤提供舒适的作业环境

  ⑥去除临时管线

  7、工厂全体

  整体工厂的布置考虑项目:

  原材料、零件的收料地点、水电动力供应点、搬运、预备扩充的生产空间。

  

资料来源:网络(如侵联删)
图片来源:网络(如侵联删)
文章编辑:Blean
投稿方式:kaizen@benchmarklean.cn

  

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